近日，中國石油廣西石化煉化一體化轉型升級項目的首套主體生產裝置——200萬噸/年柴油吸附分離裝置高標準建成中交，標志著項目建設取得關鍵進展。該裝置由昆侖工程EPC總包、大慶油田建設集團施工、青島華油監理，2023年10月動工，歷時525天建設完成。

廣西石化煉化一體化轉型升級項目首套生產裝置柴油吸附分離裝置中交儀式在雨中舉行。李春文 攝

該裝置是目前全球最大規模柴油吸附分離裝置，采用基于“分子工程”理念開發的“減油增化”技術，能實現柴油餾分高純度分離。該裝置集成度高、工藝復雜，以加氫精制柴油為原料，產出的吸附非芳烴用作乙烯裂解裝置原料，產出的吸附重芳烴用于增產石腦油、丙烯等高價值產品，包括吸附、抽余液等4個單元。

廣西石化設計管理部主任楊曉林介紹，目前14套開工裝置三維模型審查全部完成，詳細設計基本封圖。項目基礎設計階段，標準化、典型化圖集通用率達100%，在10個層面統一標準，從結構設計到設備選型皆有章可循。項目管理人員借助鷹圖SPF平臺，實現裝置與設計院信息同步，為后續環節提供技術支撐。

項目物資種類繁雜，涵蓋鋼材、化工設備、電氣儀表等數千種。廣西石化采購管理部主任王志偉表示，通過“集團聯合框架采購、一級物資集中采購、通用物資框架采購”模式，整個項目采購成本降低10%，同時減少庫存積壓。采購中，廣西石化建立供應商績效評估體系，嚴格篩選優質供應商。

2024年底，項目大型模塊安裝全部完成。項目周邊，承包商打造多個預制場，僅管道預制場就有8座。排水井、路燈基礎等小型設備基礎在預制場內有序預制、運輸、安裝，鋼結構工廠化預制率超95%。項目化工工藝及熱力管網長9.78公里，鋼結構重超2.5萬噸，工藝管線長380公里。廣西石化將9萬平方米管廊劃分為153個模塊，最重模塊長27米、寬18米、重280噸。新建管廊模塊化預制場負責近10公里管廊預制組裝，還新建百畝預制場用于超限設備及部分工藝管線預制。

目前，乙烯裝置7臺裂解爐、汽油加氫工藝單元4個整體模塊安裝到位，模塊化工程進度近90%。工廠化預制與模塊化建設減少現場作業量，縮短施工周期，降低安全風險，項目硬化面積超90%，實現無土化施工，推動文明施工。

項目現場，廣西石化利用“數字工地”平臺實現項目結構、管線、設備等4D數字化施工模擬與進度展示。廣西石化工程管理部黨支部書記張永建稱，項目基于完整數字化模型，將實現數字化交付。目前，項目已完成30%數字化交付，且交付進度隨工程推進。

建設期間，面對設備多、流程復雜、場地緊湊、施工組織難度大等難題，廣西石化堅決落實“六大”控制與“六化”建設管理理念，先后完成2024年“3·30”無土化攻堅、“12·30”機械完工等目標，實現59萬安全工時零事故。該裝置投產后，將進一步優化物料平衡，推動企業從“燃料型”向“化工產品及有機材料型”轉變，助力廣西打造萬億元級石化產業集群，提升區域經濟實力與產業競爭力。