3月26日，在廣汽本田開發區新能源工廠落成典禮上，一臺廣汽本田P7 徐徐駛下新產線，而這臺被視作廣汽本田電動化轉型的核心產品，正是宣告打響廣汽本田電動化轉型的二次反擊。

為什么說是“二次反擊”？因為在P7之前，廣汽本田早在三年前，就已經推出的純電動車品牌e:N，同時發布了首款新車Honda e：NS1。

然而，廣汽本田e:NS1（參數丨圖片）的表現難言成功，整個 2023 年，這款車全年累計賣出約 1.05 萬輛，銷量談不上出彩。

然而，面對油車市占率逐漸衰減，電動化轉型已然刻不容緩。于是，廣汽本田開啟了電動化轉型的“二次反擊”——總結了此前的失敗教訓，帶來了全新的P7車型。

P7:廣本電動化的二次反擊

作為當下廣汽本田電動化轉型的核心產品，新車采用了本田云馳智能高效純電W架構，在核心三電系統上有了很大進步。

電池方面，廣汽本田P7應用寧德時代+Honda高標準定制的90度大電池，對應的續航是650km。作為比較，很多A級合資SUV幾乎都是6度電池，很少有給到90度的大電池。而動力方面，搭載的雙電機四驅以前150kW+后200kW的電機組合，峰值扭矩分別為350N·m、420N·m，實現了百公里加速4.6秒。

此外，在智能化方面，廣汽本田P7也有進一步補強。智艙升級到了Honda CONNECT 4.0，支持了四區域拾音，連續對話，識別方言、可多達5個指令。在智能駕駛層面，P7也跟上了節奏，搭載了Honda SENSING 360+，它在原有Honda SENSING 360的基礎上，不僅新增了Honda CoPilot Pro智駕輔助系統高速領航輔助，能實現自動變道超車、自動上下匝道等功能。

可以看到，基于純電架構的技術升級，廣汽P7無論是續航、性能，還是智能化方面，相比“1.0”時期e：NS1的產品力，確實有了不小的進步。在電動化節奏上，廣汽本田已經不再是那個后知后覺了“愣頭青”了，終于抓住了當下新能源汽車市場的流行趨勢。

不過，需要承認的是，和同級自主品牌已經開始標配激光雷達、AI大模型相比，廣汽本田P7仍然還有很大的提升空間。

不過，這并不代表在和同級國產車競爭中，廣汽本田P7就完全處于落后優勢。對于一款純電車來說，智能化確實是核心競爭力，但并不是唯一的產品力。相較國內競爭對手，廣汽本田P7最能打動用戶兩個產品力，就是駕控和品質。

本田向來以“駕駛樂趣”作為品牌內核，這份底蘊在燃油車時代為其贏得了無數擁躉，而電動化時代同樣堅持了這一路線。

具體來看，廣汽本田P7采用了長軸距、寬輪距、大尺寸輪胎組合，使在駕駛過程中既具備SUV的寬闊視野，也能提供接近轎車的靈活操控。而前后配重50:50、低重心的設計，讓P7擁有更精準的轉向、更穩定的高速表現，駕駛極限更高、更可控性。總之，廣汽P7希望從純電駕控切入，打動消費者。

除了駕控之外，品質也將是廣汽本田電動化轉型的主要賣點。當有些車企不惜犧牲品質而拼命追逐量產速度時，廣本仍堅守“48個月研發驗證周期”。這也是廣本能夠連續五年蟬聯J.D. Power質量冠軍的一個因素。

以P7為例，新車要進行150萬公里實測與400臺驗證車投入，這本身就需要時間成本。對比新勢力，普遍不會超過100萬公里實測，也不會拿出400臺車進行驗證投入。

另外，優秀的品質，同樣離不開世界級的大廠制造體系賦能。廣汽本田P7背后的誕生地——廣汽本田開發區新能源工廠，也是助力廣汽本田智能電動化轉型的關鍵所在。

造好新能源車，就要建好新能源工廠

看一家車企有沒有轉型電動化的決心，除了產品技術之外，就是看它有沒有先進的新能源汽車工廠。

因為新能源汽車的數智化更高，對生產線的自動化程度和工人的技能水平要求也更高。而且，特別是現在一體鑄造技術的成熟，對于生產工藝的要求也要與時俱進。

所以，這也是為什么，除了廣汽本田之外，包括大眾、豐田這些合資巨頭，也在國內投產新能源汽車工廠。

直白點說，想要造好新能源車，就要建好新能源汽車工廠。所以，作為本田全球電動車戰略的重要組成部分，廣汽本田新工廠的投產，標志著其在智能電動汽車領域的加速布局。

根據官方的介紹，廣汽本田開發區新能源工廠總投資120億元，占地面積86萬平方米，規劃年產能30萬輛，是本田全球首座從零設計、專為新能源車型打造的“超級工廠”。最新上市的廣本P7就是出自于此工廠，而以后的廣汽本田的新能源產品車型也將出自這個工廠。

這座新工廠有兩個優勢：第一是“數智化”，第二是“零碳化”。

1、數智化：從“機器換人”到“數據賦能”

廣汽本田方面表示，該工廠集合了30多項全球領先、50多項國內領先以及近60項本田全球首次應用的技術工藝，號稱是廣汽本田有史以來數智化程度最高的工廠。

具體來看，工廠通過MES（制造執行系統）與設備監控系統100%互聯，實現從訂單到交付的全流程數字化管理。每臺車輛擁有專屬“數字ID”，集成沖壓、焊接、涂裝、總裝等環節的上萬個數據，支持終身品質追溯。借助AI算法，生產計劃可實時響應市場需求變化，訂單交付周期縮短30%。

另外，在傳統的四大工藝上，廣汽本田這座新能源工廠同樣實現了智能化突破。比如在焊裝車間采用1200臺高速機器人協同作業，焊接自動化率100%；行業首創的AI視覺檢測系統，可對6000多個焊點進行360°“CT級”掃描，缺陷檢出率提升50%。

通過“人工機器人”和“AI算法”這兩大數值化技術的加持，廣汽本田開發區新能源工廠在提升了生產效率，還極大程度的降低了生產成本。

而除了先進的智能化技術應用，廣汽本田的質量管理體系是一流產品品質的重要保障。新車出廠前還需要經過400多項動靜態檢測等，保證每一輛車都是穩定高品質的廣汽本田制造標準。通過充分的生產試作檢證、整車及零部件耐久可靠性檢證、三高試驗（高原、高寒、高熱）等一系列品質檢證過程，廣汽本田每一款量產車型都足夠成熟、完善。

那么，省下的生產成本干嘛呢？那就是搞綠色零碳化。

2、零碳化：從“綠色工廠”到“零碳生態”

廣汽本田方面介紹，這座開新能源工廠從設計之初便融入全生命周期減碳理念，2024年12月獲廣州碳排放權交易中心“碳中和”認證。

為此，廣汽本田開發區新能源工廠針對生產工藝進行了大幅革新。材料端全球首用低VOCs雙組份清漆，車身涂裝有害物質排放減少80%；鋯化薄膜前處理工藝徹底消除含磷廢渣，年減排廢水12萬噸。

能源端應用22MW分布式光伏年發電量超2400萬度，滿足工廠30%用電需求；余熱回收系統將涂裝車間90%廢熱轉化為供暖能源，年減碳1.2萬噸。循環端實現沖壓廢料100%回收再生，鋁材回用比例達60%；電池殼體采用一體化壓鑄工藝，材料利用率提升20%。

此外，工廠與周邊社區共建“零碳產業圈”，通過綠電交易、碳積分共享等模式，帶動供應商、物流商協同減碳。

可以說，從一塊鋼板到一臺整車，廣汽本田新工廠的每個環節都在踐行“極致綠色”的零碳承諾，讓從這里駛出的每一輛產品，都成為“數智”與“零碳”的先鋒結晶。這其中，也包括廣汽本田P7。

從新能源工廠到廣汽本田P7，從技術產品到生產制造，這些無不展示了廣汽本田推進電動化轉型的決心。

或許，有人還是會說，面對中國新能源汽車市場競爭日益激烈，合資品牌的步伐還是慢了。但是正如廣汽集團董事長馮興亞在工廠落成儀式上所說：“這不是一場百米沖刺，而是一場馬拉松。廣汽本田的智電革命，才剛剛開始。”

是的，對于廣汽本田這樣不缺乏技術，也不缺資金、資源的頭部合資品牌來說，只要肯愿意轉型，即使前期跑慢了點，但最終結果一定是會達到終點。