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隨著科學技術和社會經濟的發展，自動化和智能化已是大勢所趨，越來越多的人工被機器替代，設備綜合效率指標OEE逐漸被各行各業廣泛應用。很多企業的管理人員其實對這個指標的作用理解并不深入，甚至不清楚自己企業的生產現場適不適合，如何用這個指標來指導改善。應體系要求強行使用時，沒有發揮出OEE應有的效果，同時還增加了數據收集、統計過程中大量無效的工作。

筆者最近服務的一家汽車配件企業，因其自動化程度較高，產品的一致性主要是靠設備來保證的。上游客戶要求它必須提供設備OEE的指標值，并提供每月的數據統計和計算結果，以證明其設備管理的水平能夠滿足產品的各項技術要求。企業提供的近半年的OEE數值，均大于85%。（從過往經驗值來看，OEE的正常達標值為73%。國際一流企業的平均OEE值是85%左右，日本企業的平均OEE值相對較高，在89%左右，而我們國內企業的平均OEE值是65%左右。）

顯然，該企業并沒有理解和掌握設備OEE指標的真正含義和計算方法，該指標的應用對于企業的改善驅動和效能提升指導意義不大。實際上，為該上游客戶提供產品的生產線，年初剛上馬，尚處于調試和磨合階段，經常出現設備故障，質量問題頻發，設備OEE的實際值在55%左右。如何計算和應用呢，下面我結合企業咨詢經驗，來幫助大家理解如何用OEE指標指導現場實踐。

一、OEE指標的含義

（一）OEE是設備綜合效率Overall Equipment Effectiveness的簡稱，一般來講，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是設備實際的生產能力相對于理論產能的比率，即設備產能發揮程度的綜合評價指標。

（二）設備綜合效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，是企業提高產能和生產效率的有效方法，也是TPM（Total Productive Maintenance）實施的重要手法之一。

（三）設備綜合效率OEE反映了工廠設備運行過程中的五類損失：關機損失、計劃停機損失、停工損失、速度損失、質量損失，造成各類損失的原因多種多樣，經分析改進后，可以大幅提高工廠人均效能。

二、OEE指標的計算

（一）OEE是由時間稼動率，性能稼動率以及良品率三個關鍵要素組成: OEE=時間稼動率*性能稼動率*良品率。

1.時間稼動率=操作時間/計劃工作時間，時間稼動率是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及質量異常停機、產品換型等。

2.性能稼動率=實際周期時間/理想周期時間 ，性能稼動率是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的老化，性能衰減，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

3.良品率=良品/總產量，良品率是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品(包括返工的產品)出現的比率，也是企業質量保證能力的評價指標。

（二）轉換成方便我們理解的生產要素，時間稼動率、性能稼動率及良品率可以分別用時間利用率、生產效率、產品合格率，這三個指標體現。OEE= 時間利用率(A)×生產效率(P) ×產品合格率(Q)：

時間利用率（A）=（計劃運行時間 – 運行時間損失）/計劃運行時間*100%

生產效率（P）=（計劃時間額定產量-產量損失）/計劃時間額定產量*100%

產品合格率（Q）=(產量-廢品損失)/產量*100%

（三）如僅從快速計算指標的結果的角度，將上述各項指標進行分解，去除公約數，OEE=良品數*標準工時/計劃運行時間。 管理人員如能準確掌握各項指標的含義，計算工作將會大大簡化。

三、OEE指標的應用

（一）雖然可以簡化OEE指標的計算方法，但在做數據分析的時候，我們需要把計算公式還原。因OEE指標的重要作用是為了分析問題和持續改進，計算 OEE指標值不是目的，而是為了分析設備的五大損失（關機損失、計劃停機損失、停工損失、速度損失、質量損失）。

（二）設備的0EE水平不高，是由多種原因造成的，而每一種原因對 0EE的影響又可能是大小不同，需要基于三現主義“現場、現實、現物”，具體情況具體分析。

（三）在分別計算 0EE的不同“比率”的過程中，可以分別反映出不同類型的損失。進一步，我們還可以結合運用PM分析方法（PM分析是把重復性設備故障的相關原因無遺漏地考慮進去的一種全面分析的方法,是日本所開發出來的方法），對影響0EE指標的原因進行分析。

（四）OEE應用如下圖，例如，當設備的0EE水平不高，從OEE計算得出是時間稼動率低，于是對時間稼動率進行分析，再問為什么時間稼動率不高，進而發現是設備故障引起，再繼續往下分析，直到找到全部的問題，并根據緊急重要程度，確定優先要解決的問題，制定對策，加以改進。

四、OEE指標的價值

應用好OEE可以幫助管理者發現和減少一般制造業所存在的設備損失：停機損失、換型調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。除此之外，對OEE指標進行深入分析，可以在以下六個方面實現增值。

（一） 經營規劃

1. 通過統計、分析設備綜合利用率的指標，可以為企業經營規劃提供客觀科學的決策依據，如產線、設備的規劃、布局；產能的規劃與設計、調整等。

2.為企業經營業績，提供增值建議和參考，如提質、降本、增效的具體措施等。

（二）生產管理

1. 可收集到生產線的實時數據，以便建立車間監控管理系統。

2. 分析/跟蹤生產線設備的有效利用情況，以便最大化挖掘設備生產潛力。

3. 分析/跟蹤產線、設備潛在風險和五大損失，以便降低生產成本、提高勞動效率。

（三）設備管理

降低設備故障以及維修成本，保持設備效能，延長設備的使用壽命。

（四）員工管理

通過明確操作程序和SOP，提高勞動者的熟練程度和有效工作業績，從而提高生產效率。

（五）工藝管理

通過解決工藝上的瓶頸問題，及持續的工藝改進，提高生產力。

（六）質量管理

提高產品直通率(FTT)，降低返修率，減少質量成本。

上文，簡要概述了設備綜合效率OEE的含義、計算和應用，在實際管理實踐中，OEE涵蓋了與生產有關的任何因素。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

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作者/編輯：合易咨詢（heyeehrm）