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當我們走進制造企業的機加工車間，不知大家有沒有注意到，每個設備、機臺的操作人員，都是拿著一張零件圖紙在進行加工制作，零件加工的好壞、速度快慢，很大程度上取決員工的技能熟練程度，計劃排多少合適，員工一天到底能干多少，因沒有可量化的數據參考，很多都是“拍腦袋”、靠經驗，最終的結果是：生產效率是高是低？客戶訂單能不能按時交付？還有多少改善空間？誰也說不清楚。

這種現象在中小型制造企業普遍存在，從產品設計到生產加工，制造成半成品、成品的過程中，技術實現的轉化能力，即工藝能力不足，大部企業中，能給出大體的工藝路線就相當不錯了，而能給出工藝工時（即標準工時）的更是鳳毛麟角。

標準化作業（SOP），是生產高效率和高質量的最有效管理工具，也是精益生產十大工具中最早被廣泛應用，起源于IE(工業工程)的一種計量化的管理方式，標準作業中的標準工時，在計量化管理的基礎數據中，占有不可替代的作用。生產計劃管理、生產效率評價、計件工資的設計、生產成本分析、新產品開發都需要用到標準工時，標準工時是機加工行業效益提升的不二利器，用好標準工時，實現企業效益倍增并不是空話。

從過往的多個機加工行業案例中，我們篩選出部分無標準工時或工時不準，給企業帶來的問題展示，以便于各位讀者準確理解:

1. 排產沒有依據，計劃人員只能夠根據訂單的交期，排出需要完工交付的時間點，至于計劃能否按時完成，計劃是否合理，是否與現有產能、人力相匹配，計劃人員不清楚，所謂的計劃只是交付計劃。為實現均衡生產，同時考慮產能、效率和規模效應（一般又稱為規模經濟，從字面上理解可以解釋為因規模增大而帶來的經濟效益的提高，這里主要指的是批量，比如計劃一臺，生產可以多做一臺備貨，或者把后面交付的提前來做），生產人員并不會嚴格按計劃人員給定的計劃執行，雖然從月度上來看計劃完成率尚可，但從客戶角度準交率的完成情況卻差強人意。
2. 難以對生產效能進行準確評價，生產對于生產計劃的執行只能依靠經驗，具體產能應該是多少？每個車間、每個機臺，每種型號產品一個小時的產量是多少？因缺少標準，所以也不知道生產干的好還是壞，生產管理及效率提升只能基于問題去優化，不能系統化的持續改善。
3. 生產的平衡率低，一個零件的工藝路線上有N個工藝步驟，不清楚每個工藝步驟的工時數據，無法去做產線平衡，各干各的，每個機臺旁邊都有大量的在制品，單一產品的生產平衡率極低。
4. 以工時為核算依據的計件工資體系在一定程度上阻礙了公司的發展，因工藝給定的工藝工時不準確，給的工時少了，員工每天都在找工藝要工時，給的多了，員工也不會去說，經過一年半載，工藝工時與實際加工時間天差地別，工藝人員每天用來與員工扯皮的時間，遠遠大于工藝改進的時間，在機加工行業，工藝改進帶來的降本增效幅度是巨大的，可想而知，我們因工時的不準確造成的潛在損失有多大！
5. 齊套性差，生產周期長，因無工時數據，車間的執行計劃無法精確到天、到機臺，只是相對周期的計劃，員工各干各的，哪個好干或者哪個工時多干哪個，加上設備的生產能力不同，每個人生產的數量不同，齊套性差，造成下游裝配工序需要的件沒有，不需要的一大堆的情況，增加了產品的加工周期，嚴重影響了訂單的準時交付。
6. 因平衡率和齊套性問題，生產過程中的在制品、半成品的存量大，占壓資金，存貨和資產周轉率低。

從上述列舉的部分問題，我們看到，機加工行業的標準工時看似只是基礎數據的問題，但它的影響是深遠的，甚至影響到了企業的經營業績，我們如果能夠準確把握標準工時，并在實際的生產經營活動用用好標準工時，企業的經營一定會得到極大的改善，我們總結部分服務客戶的經驗，提供給大家制定標準工時（即工時定額）的方法：

1. 標桿法：以車間技能平均熟練程度為標桿，或者選擇班組長作為測算對象，計量標桿的加工時間，考慮適當的技能系數，形成產品的工時定額，并在實際應用中加以驗證和優化。標桿法適用于工藝技術力量比較薄弱，缺少工藝技術人員或工藝技術人員能力不足的情況， 另外，公司的產品、客戶基本穩定，產品以常規產品為主。標桿法確定標準工時的前提條件，是對員工的操作技能需要做出評價，并且對于行業同等條件下的平均技能水平有所把握，當企業員工操作技能總體都比較低的情況，采用標桿法制定的標準工時定額，會遠低于水平較高的企業，這時候企業應該回歸到人力資源的角度，重新考慮員工的招聘及培訓的問題，此時的標準工時定額，僅可以作為數據參考，企業還有很大提升和改善的空間。標桿法也是實測法的一種，只是測試對象更加聚焦，在設定好技能系數后，可以快速制定標準工時定額。
2. 計算法：產品在進行工藝設計的過程中，根據每個零件的加工路線，每個設備的參數，如轉速、線速度、持刀量來計算每個零件每個加工步驟的加工的周期。計算法對工藝技術人員的專業能力有較高的要求，需要有深厚的知識、經驗的積累，并且對機床、刀具、加工工藝都需要有深刻的認識和理解，從成本控制和效益出發，計算法無疑是最科學的方法，計算法可以和標桿法、實測法、歸納法配合使用，通過其他三種方法的驗證，總結提煉經驗教訓，不斷修正計算法的準確性。在個性個定制程度比較高的企業，對于一次定制就不再生產的產品，不建議使用標桿法，使用相似產品的經驗值即可，因投入的精力遠大于偏差帶來的影響。
3. 實測法：用工業工程的馬表法，對零件的加工進行多次的測量，確定平均熟練程度及加工周期的一種科學方法。從精益生產的角度，更多應用的是實測的方法，充分考慮內部條件、環境的變化，在充足的樣本量的前提下，對零件的某一加工過程進行反復的測量，排除掉最好與最差、及相關的干擾，測量得出平均熟練程度下的加工周期，實測法的好處是準確度相對高，不好的地方是測量的周期比較長，與標桿法一樣，當企業員工操作技能總體都比較低的情況，采用實測法制定的標準工時定額，會遠低于水平較高的企業，這時企業的管理者要有清醒的認識，影響企業生產效率的主要因素是人，而不是管理工具是否先進。
4. 歸納法：通過統計分析每個機臺、每名操作員工的完工數據，得出每個零件每個加工步驟的時間周期，過程中要求員工記錄每個零件加工的開始時間和完工時間（精確的分、秒）。當企業嚴重缺乏工藝技術能力的時候，企業又想要管理上個臺階，這時候是比較適用于歸納法的，特別是初創企業，歸納法是快速獲取標準工時數據最簡單的辦法，需要注意的是，歸納法總結的標準工時數據因有員工主觀的因素，在管理不到位的時候，容易出現失真的情況，歸納法和實測法、標桿法可以配合使用，通過歸納法可以快速獲取標準工時數據，實測法、標桿法可以快速驗證標準工時數據的準確性，出現偏差時，可以及時采取措施予以補救。

標準工時是機加工企業最重要的基礎數據，上述四種方法均可以獲得相對準確的數據，各個企業可以根據自身的情況選擇一個或多個組合來用，相對于沒有工時數據或工時數據嚴重不符的企業，企業的管理實際上是上了一個大的臺階。

△ 圖 / Mike Hindle

相對準確的標準工時，將會大幅提高生產計劃的精細程度和準確性，同時人員、設備的生產效率提升有了依據，通過持續改善，產能得以充分發揮，人均效能得以增長，標準工時能夠助力企業的經營業績的快速增長，在傳統機加工企業盈利持續承壓的當下，標準工時是降本增效的不二利器。

因篇幅有限，本文僅對標準工時的部分影響及確定方法進行了概述，在生產成本分析與改進、新產品開發等重要的業務版塊，甚至擴大到組織效能、定崗定編等管理層面，標準工時仍然可以作為重要的數據參考，各個機加工企業的發展階段不同，內部條件及產品復雜度不同，遇到的問題也不盡相同，但“以客戶需求為導向，實現準時交付”的出發點是一致的，標準工時的應用是個復雜的系統工程，過程中需要考慮的因素很多，不一而足，需要快速提高機加工企業效能的，歡迎來電邀約，入企切磋交流。

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作者/編輯：合易咨詢（heyeehrm）